Новая автоматика ускоряет процесс горячей формовки. Она применяется при выпуске деталей для нового Фокуса.
Компания Ford напоминает, что бористая сталь, задействованная в критических местах силового каркаса кузова (передние и средние стойки, усилители в дверях), в пять раз прочнее тех марок сталей, что используются во внешних панелях. Такие высокопрочные детали получают методом горячей штамповки, и это процесс достаточно долгий и трудоемкий. Но теперь производитель сообщил, что на своем заводе в Саарлуи (Германия) первым в мире автоматизировал его.
Фордовцы сравнивают цикл горячей штамповки с кузнечным ремеслом средневековой Европы, а именно — с получением прочных доспехов путем последовательного нагрева и ковки металла. Теперь «доспехи рыцарей» — кузова машин.
В ходе нового цикла заготовки разогреваются в больших печах до температуры 930°C. Роботы перегружают их в форму, а далее пресс с усилием 1150 тонн придает им желаемый рельеф. На формовку и охлаждение детали уходит всего три секунды. После этих операций прочность элемента кузова уже настолько высока, что удалить излишки материала и скорректировать форму детали обычными методами затруднительно. Потому здесь идут в ход лазеры, в фокусе которых достигается температура в 3000°C. Они и отрезают с краев ненужные фрагменты исходного полотна.